RJG eDART

Kurzfazit

RJG eDART ist das Original-Prozessregelsystem für den wissenschaftlichen Spritzguss („Scientific Molding”), und über Jahrzehnte der De-facto-Standard für kavitätsdruckbasierte Prozessüberwachung. Sein größter Hebel ist die Decoupled-Molding-Methodik: Ein einmal sauber eingerichteter Prozess lässt sich maschinenunabhängig von Presse zu Presse übertragen, und schlechte Teile werden anhand der Druckkurve automatisch aussortiert, bevor sie die Linie verlassen. Das spart in der Praxis erheblich Ausschuss und manuelle Endkontrolle. Der wichtigste Vorbehalt 2026: eDART ist das Legacy-System, RJGs strategischer Fokus liegt klar auf dem Nachfolger CoPilot, dessen Modul CoPilot MAX als KI-gestützter Prozess-Advisor erst die eigentliche KI-Funktion mitbringt. Wer eDART bereits betreibt, fährt damit weiterhin gut; wer neu einsteigt, sollte direkt CoPilot evaluieren.

Für wen ist RJG eDART?

Lohnspritzgießer mit Multi-Press-Umgebung: Wer dieselben Teile auf mehreren Pressen fertigt, profitiert am stärksten. Decoupled Molding bindet das Prozessrezept an das Werkzeug statt an die Maschine, ein Auftrag lässt sich kurzfristig auf eine freie Presse gleicher Tonnage verlagern, ohne tagelang neu einzufahren. Genau dieser Maschinenwechsel ist im Lohnguss Alltag.

Medizintechnik- und Automotive-Zulieferer: Branchen mit FDA-, IATF-16949- oder Reinraum-Anforderungen brauchen lückenlose Schuss-für-Schuss-Dokumentation und eine objektive Teileentscheidung. eDART liefert beides: Jeder Zyklus wird mit seiner Druckkurve archiviert, die Accept/Reject-Logik ist nachvollziehbar und auditierbar.

Produktionsleiter mit Ausschussproblem: Wenn ein Hochvolumen-Teil chronisch Ausschuss produziert, Einfallstellen, Blasen, Maßabweichungen durch Materialchargenschwankungen, liefert die Kavitätsdruckkurve die direkte physikalische Ursache. Statt am Maschinenparameter zu raten, regelt eDART auf den Druck im Werkzeug selbst.

Bestandskunden in der RJG-Welt: Betriebe, die bereits Einrichter in RJG-Methodik geschult und eDART-Hardware installiert haben, haben einen guten Grund, die Flotte weiterzubetreiben. Das System ist robust und wird von RJG weiter unterstützt.

Weniger geeignet für: Betriebe mit wenigen Werkzeugen und geringem Ausschuss (die Sensorinvestition rechnet sich nicht), Anwender, die eine reine Werkzeugsimulation suchen (dafür ist oder da), und Neukunden, die ein zukunftssicheres System aufbauen wollen, die sollten direkt CoPilot statt des Legacy-eDART prüfen.

Preise im Detail

Komponente	Preis (Richtwert)	Was du bekommst
eDART-Prozessregler	ca. 5.000–12.000 USD/Maschine	Die Recheneinheit pro Presse: erfasst und regelt in Echtzeit
Lynx-Kavitätssensoren	ca. 500–2.000 USD/Sensor	Direkte oder auswerferbasierte Druck-/Temperatursensoren im Werkzeug
eDART-Software (flx/conx/apex)	im Paket enthalten	flx (Teile-Aussortierung), conx (werksweite Daten/Historie), apex (Prozessoptimierung, Ventilanguss-Steuerung)
Gesamtinvestition pro Presse	ca. 8.000–20.000 USD	Regler + Sensorik, zzgl. Werkzeugmodifikation und Einbau
RJG-Schulung (Master Molder)	Preis auf Anfrage	Mehrtägige Kurse zur Decoupled-Molding-Methodik, auch deutschsprachig über RJG Germany

Einordnung: RJG nennt keine öffentlichen Listenpreise, alles läuft über Angebot und Maschinenkonfiguration. Die genannten Beträge sind branchenübliche Richtwerte. Die eigentlichen Kosten entstehen oft weniger bei der Hardware als bei zwei Posten, die gern unterschätzt werden: der Werkzeugmodifikation für die Sensorik und der Schulung der Einrichter. Ohne Decoupled-Molding-Know-how verkommt eDART zum teuren Monitoring-Display. Der ROI ist klar berechenbar, aber nur dort schnell, wo hohe Ausschusskosten oder teure Endkontrolle auf der anderen Seite stehen. Für Betriebe mit wenigen, gutmütigen Werkzeugen ist die Investition schwer zu rechtfertigen. Wer neu plant, sollte sich CoPilot-Pakete parallel anbieten lassen, dort wandert die Funktion zunehmend in modular buchbare Software.

Stärken im Detail

Maschinenunabhängige Prozessübertragung ist der eigentliche Mehrwert. Klassische Spritzgussparameter (Einspritzdruck, Umschaltpunkt, Nachdruckhöhe) sind maschinenspezifisch, ein Prozess von Maschine A läuft auf Maschine B selten identisch. eDART regelt stattdessen auf den Druck im Werkzeug, und der ist eine physikalische Eigenschaft des Werkzeugs, nicht der Maschine. Das Resultat: Ein „Prozessfingerabdruck” lässt sich auf jede ausreichend dimensionierte Presse übertragen, im Lohnguss mit schwankender Auslastung ein echter operativer Hebel.

Kavitätsdruck als Umschaltkriterium. Statt nach Zeit oder Schneckenweg auf Nachdruck umzuschalten, triggert eDART die Umschaltung auf Basis des tatsächlich erreichten Kavitätsdrucks. Das kompensiert Materialchargen- und Viskositätsschwankungen automatisch, genau die Störgrößen, die in der Praxis Ausschuss verursachen. Der Prozess wird gegen Materialvariation robust, ohne dass der Einrichter manuell nachstellen muss.

Automatische Teileentscheidung ohne Endkontrolle. Aus der Druckkurve jedes einzelnen Schusses leitet eDART eine Accept/Reject-Entscheidung ab und steuert eine Sortierweiche an. Schlechte Teile werden physisch ausgeschleust, bevor sie verpackt werden. Für Medizintechnik und sicherheitskritische Automotive-Teile ersetzt das eine teure 100-%-Endkontrolle durch eine objektive, dokumentierte Prozesskontrolle.

Bewährte, robuste Hardware mit breiter Kompatibilität. eDART arbeitet mit Pressen nahezu aller großen Hersteller zusammen, Arburg, ENGEL, KraussMaffei, Haitian, Husky und weitere. Die Lynx-Sensorplattform ist Plug-and-Play-nah und erfordert wenig Vorkonfiguration. Das System ist seit Jahrzehnten im Feld erprobt und entsprechend ausgereift.

Daten bleiben im Werk, DSGVO-freundlich. eDART ist im Kern ein On-Premise-System: Die Prozessdaten werden lokal vom Regler erfasst und im Werksnetz auf einem eigenen Data Manager gespeichert. Es besteht keine Cloud-Pflicht. Für deutsche Betriebe mit strengen Datenschutz- oder IT-Sicherheitsvorgaben ist das ein klarer Vorteil gegenüber Cloud-only-Lösungen, die Daten verlassen die eigene Infrastruktur nicht.

Deutschsprachiger Support über RJG Germany. Mit der RJG Germany GmbH in Karlstein (seit 2010) gibt es eine deutsche Niederlassung, die Schulung, Einrichtung und Support in deutscher Sprache anbietet. Das relativiert ein gern genanntes Vorurteil, RJG ist kein reiner US-Anbieter ohne lokale Präsenz, sondern im DACH-Markt vertreten.

Schwächen ehrlich betrachtet

eDART ist das Legacy-System. Der wichtigste Punkt zuerst: RJG entwickelt seine Zukunft erkennbar um CoPilot herum, nicht um eDART. eDART (v9/v10) wird weiter unterstützt und verkauft, aber die Neuerungen, moderne Bedienoberfläche, einfachere Installation (CoPilot Go), und vor allem die KI-Funktion CoPilot MAX, stecken im Nachfolger. Wer heute neu investiert, kauft mit eDART ein ausgereiftes, aber auslaufendes Produkt. Frag RJG explizit nach der Roadmap und stelle CoPilot gegenüber.

Die KI sitzt im Nachfolger, nicht hier. eDART arbeitet regelbasiert und deterministisch, Druckkurven, Schwellwerte, Alarme. Das ist solide Ingenieurarbeit, aber keine KI im engeren Sinn. Die KI-gestützte Prozessberatung („was soll ich anpassen?”) ist ein Feature von CoPilot MAX. Wer sich von eDART ein lernendes System verspricht, das selbständig Optimierungsvorschläge macht, wird enttäuscht.

Schulungsabhängigkeit. Ohne geschulte Einrichter bleibt das Potenzial ungenutzt. Decoupled Molding ist eine Methodik, kein Knopf, RJG bietet dafür mehrtägige Master-Molder-Kurse an. Das ist eine Stärke (saubere Methodik) und eine Schwäche zugleich (Einstiegshürde, Personalbindung an Know-how, Folgekosten bei Fluktuation).

Werkzeugmodifikation nicht immer wirtschaftlich. Direkte Kavitätssensoren erfordern Bohrungen und Anpassungen am Werkzeug. Bei vorhandenen, abgeschriebenen Werkzeugen ist das ein nennenswerter Eingriff, der sich nur bei hohem Stückzahl- oder Qualitätsdruck rechnet. Auswerferbasierte Messung ist ein Kompromiss, liefert aber ein weniger direktes Signal.

Hohe Einstiegsinvestition. Pro Presse summieren sich Regler, Sensorik, Werkzeugarbeit und Schulung schnell auf einen fünfstelligen Betrag. Für kleine Betriebe oder Pressen mit niedrigem Ausschuss ist das schwer darstellbar. Der Pilot sollte daher immer auf der Maschine mit den höchsten Ausschusskosten starten.

Schwache MES-Integration im deutschen Markt. Eine tiefe Out-of-the-box-Anbindung an gängige deutsche MES-/Fertigungssysteme fehlt. The Hub von RJG sammelt zwar werksweite Daten, aber wer eDART-Daten in ein bestehendes - oder vergleichbares System spielen will, muss Schnittstellenarbeit einplanen.

Alternativen im Vergleich

Wenn du…	…nimm stattdessen
Kavitätsdruck-Prozessüberwachung mit europäischem Anbieter willst
Piezo-basierte Prozesskontrolle breiter (auch außerhalb Spritzguss) brauchst
Den Prozess vorab simulieren statt im Betrieb regeln willst	oder
Eine werksweite Fertigungs-/MES-Überwachung suchst

Der direkteste Wettbewerber ist : Auch ComoNeo regelt auf den Kavitätsdruck, kommt aber von einem Schweizer/europäischen Anbieter mit starker DACH-Präsenz und tieferer Sensorkompetenz. Wer Wert auf einen europäischen Partner legt, sollte ComoNeo unbedingt gegen eDART stellen. Erwähnenswert ohne eigene Tool-Seite: Priamus/Barnes (ebenfalls Kavitätsdruck-Spezialist), die Werkzeug- und Maschinensteuerungen der OEMs selbst (Arburg ALS, ENGEL iQ-Pakete, KraussMaffei APC), die zunehmend eigene Prozessregelung mitbringen, und natürlich RJGs eigenen Nachfolger CoPilot, die ehrlichste „Alternative” zum eDART ist oft das aktuellere Produkt desselben Herstellers.

So steigst du ein

Schritt 1: Konfiguration klären und Roadmap-Frage stellen. Kontaktiere RJG (über RJG Germany GmbH für deutschsprachige Beratung) und schildere deine Maschinen, Hersteller, Steuerungsgeneration, Tonnage. Lass dir konkret sagen, welche Sensorik für deine Werkzeuge passt (direkte Kavitätssensoren oder auswerferbasiert). Wichtig: Frag in diesem Gespräch explizit, ob eDART oder der Nachfolger CoPilot für dich der richtige Einstieg ist, die Antwort hängt davon ab, ob du eine Bestandsflotte erweiterst oder neu startest.

Schritt 2: Einrichter und Prozess-Ingenieur schulen. Plane eine RJG-Schulung für mindestens einen Einrichter und einen Prozess-Ingenieur ein. Die Decoupled-Molding-Methodik ist der Kern des Ansatzes, ohne dieses Know-how nutzt du das System nur als teures Monitoring-Tool, nicht als Prozessoptimierungsplattform. RJG Germany bietet die Kurse auch auf Deutsch an.

Schritt 3: Pilot auf der teuersten Maschine starten. Beginne dort, wo die höchsten Ausschusskosten anfallen. Erfasse 1.000+ Zyklen als Basisdaten, setze dann Alarmschwellen für die Kavitätsdruckkurven und aktiviere die automatische Teileklassifikation. Erst wenn der Pilot einen belastbaren ROI nachweist, weite das System auf weitere Pressen aus, so bleibt das Risiko überschaubar und die Wirtschaftlichkeit belegt.

Ein konkretes Beispiel

Ein süddeutscher Automotive-Zulieferer fertigt ein sicherheitsrelevantes Steckergehäuse auf vier baugleichen Pressen. Das Problem: Materialchargenwechsel beim Polyamid führten regelmäßig zu Einfallstellen und schwankenden Maßen, der Prüfaufwand in der Endkontrolle war hoch, gelegentlich rutschten Fehlteile durch. Nach Einbau von Lynx-Kavitätssensoren in das Werkzeug und Schulung von zwei Einrichtern in Decoupled Molding regelt eDART die Umschaltung jetzt auf den Kavitätsdruck statt auf die Zeit. Viskositätsschwankungen zwischen den Chargen werden so automatisch ausgeglichen, und die Accept/Reject-Logik schleust jedes auffällige Teil direkt aus. Weil das Prozessrezept an das Werkzeug gebunden ist, kann der Auftrag bei Engpässen ohne Neueinfahren auf jede der vier Pressen verlagert werden. Ergebnis: Ausschussquote an diesem Teil von rund 4 % auf unter 1 % gesenkt, 100-%-Endkontrolle auf Stichprobe reduziert, die Sensorinvestition amortisierte sich nach gut einem Quartal. Die Daten liegen lokal im Werksnetz, was die IT-Abteilung mit Blick auf den Datenschutz begrüßte.

DSGVO & Datenschutz

• Datenhaltung: On-Premise. eDART erfasst und speichert Prozessdaten lokal im Werksnetz (Data Manager/Server beim Kunden). Es besteht keine Cloud-Pflicht, die Daten verlassen die eigene Infrastruktur standardmäßig nicht.
• Personenbezug: Prozessdaten (Druckkurven, Schusszahlen) sind in der Regel nicht personenbezogen. Sobald Bediener-Logins oder Schichtzuordnungen erfasst werden, greift jedoch der Beschäftigtendatenschutz, das ist mit dem Betriebsrat abzustimmen.
• Cloud-Optionen: RJGs The Hub und CoPilot bieten optionale Cloud-/Remote-Funktionen. Wer diese nutzt, sollte Hosting-Region und Auftragsverarbeitung gesondert klären, die On-Premise-Vorteile gelten dann nicht mehr automatisch.
• Auftragsverarbeitung (AVV): Für die reine On-Premise-Nutzung kaum relevant, da RJG die Daten nicht verarbeitet. Bei Remote-Support oder Cloud-Diensten einen AVV anfordern.
• Anbieter & Ansprechpartner: RJG, Inc. (USA) mit deutscher Niederlassung RJG Germany GmbH in Karlstein. Für DSGVO-Fragen ist die deutsche Gesellschaft der sinnvollere Ansprechpartner.
• Empfehlung für Unternehmen: Die On-Premise-Architektur macht eDART für deutsche Betriebe vergleichsweise unkritisch. Vor Aktivierung von Cloud- oder Remote-Funktionen die Datenflüsse dokumentieren und eine kurze Datenschutz-Bewertung durchführen.

Gut kombiniert mit

• , Simulation und Praxis greifen ineinander: Moldex3D legt das Werkzeug und den Füllprozess vorab aus, eDART verifiziert und regelt das Ergebnis dann in der laufenden Produktion. Die simulierten Kavitätsdrücke lassen sich gegen die real gemessenen Kurven prüfen.
• , analog zu Moldex3D als Simulationsschicht vor der Presse. Wer die Sensorpositionen optimal platzieren will, nutzt die Füllsimulation, um zu sehen, wo der aussagekräftigste Kavitätsdruck entsteht.
• , für die Brücke zur Fertigungssteuerung: Während eDART den einzelnen Prozess regelt, liefert ein MES wie SYMESTIC den werksweiten Überblick über Auslastung, OEE und Auftragsstatus. Beide zusammen schließen die Lücke zwischen Maschine und Produktionsleitung.

Unser Testurteil

RJG eDART verdient 3 von 5 Sternen. Technisch ist es ein bewährtes, durchdachtes System, die kavitätsdruckbasierte Prozessregelung und die maschinenunabhängige Decoupled-Molding-Methodik haben den wissenschaftlichen Spritzguss mitgeprägt und liefern in der Praxis messbar weniger Ausschuss. Die On-Premise-Datenhaltung und die deutschsprachige Betreuung über RJG Germany sind klare Pluspunkte, die in vielen Tests übersehen werden. Drei Sterne und nicht mehr, weil eDART erkennbar das Legacy-Produkt ist: RJGs Zukunft heißt CoPilot, und die eigentliche KI-Funktion (CoPilot MAX) gibt es dort, nicht hier. Hinzu kommen die hohe Einstiegsinvestition, die Schulungsabhängigkeit und die nötige Werkzeugmodifikation. Für Bestandskunden mit eingespielter eDART-Flotte bleibt das System eine solide Basis. Wer neu plant, sollte eDART nur nach ehrlichem Vergleich mit CoPilot und dem europäischen Wettbewerber Kistler ComoNeo wählen.

Was wir bemerkt haben

• 2018–2020, RJG hat mit CoPilot den Nachfolger des eDART-Systems eingeführt. eDART wird weiter verkauft und unterstützt, der strategische Entwicklungsfokus liegt aber klar auf CoPilot (mit Varianten CoPilot, CoPilot Go und CoPilot Heat & Cool). Neukunden sollten das in der Beschaffung berücksichtigen.
• Mai 2026, Mit CoPilot MAX vermarktet RJG einen KI-gestützten Prozess-Advisor, der Vorlagen-Anpassungen vorschlägt. Damit liegt die eigentliche KI-Funktion im Nachfolgeprodukt, eDART selbst arbeitet regelbasiert und ohne lernende Komponente.
• 2010, RJG betreibt mit der RJG Germany GmbH in Karlstein eine eigene deutsche Niederlassung. Das relativiert das verbreitete Vorurteil, RJG sei ein reiner US-Anbieter ohne DACH-Präsenz, deutschsprachige Schulung und Support sind verfügbar. (Wir haben unsere frühere Einschätzung „kein deutschsprachiger Support” entsprechend korrigiert.)
• Mai 2026, Anders als oft angenommen ist eDART im Kern ein On-Premise-System: Die Prozessdaten bleiben lokal im Werksnetz, eine Cloud-Anbindung ist optional. Das macht das System für DSGVO-sensible deutsche Betriebe deutlich unkritischer, als ein US-Anbieter zunächst vermuten lässt. (Auch hier haben wir die frühere „US-Hosting”-Einschätzung korrigiert.)